ОТ ДЕВЕТИ ДО ДЕСЕТИ

ІV. ИНДУСТРИЯТА

 

 

3. Машините

Разрушенията, причинени от Втората световна война, причиняват остра потребност от метали в целия свят. Те са необходими не само за възстановяване на разрушеното, но и за създаване на съвършено нова промишленост, за строителство и транспорт. Затова чак до средата на 70-те години металургията по света се развива екстензивно. Този подход не отминава и България, още повече че въпреки старите традициии сътоянието на металургията на черните метали е плачевно. В доклада на Дирекцията за гражданска мобилизация, внесен във Великото народно събрание на 24.12.1947 г., е написано, че при производството на чугун и стомана у нас се падат на глава от населението едва по 90 грама. Само след 2 месеца на 20.02.1948 г. правителството взема решение за изграждането на първия съвременен металургичен завод за черни метали.

През 1948 г. се създава инвеститорската дирекция на Държавния металургичен завод (ДМЗ), която организира проучвателната дейност с участието и на съветски експерти, за да се определят оптималното разположение и техническият облик на предприятието. Избрана е площадката в Перник на т. нар. Български железни заводи, но необходимостта от непрекъсната адаптация на проекта, към бързопроменящите се потребности, ресурси и енергоосигуряване налага промени в движение. Трябва да се подчертае, че през период, когато СССР лекува дълбоки рани, причинени от нашествениците, българският металургичен завод се изгражда със съветски кредит, по съветски проекти, със съветски машини и спомагателни материали, със съветски специалисти и с български кадри, специализирали в СССР. Затова решението да бъде многократно увеличен капацитетът на предприятието, взето още в хода на проектирането и в началото на строителството, следва да бъде оценено по достойнство.

Първата стомана е отлята на 8.VІІІ.1953 г. в Завод (ДМЗ) Ленин, днес Стомана. На 2.ХІ.1953 г. е пуснат в експлоатация стан 250, на 5.ХІ.1953 г. предприятието е официално открито. Датата 5 ноември се чества вече половин век като празник на металурга в България.

В крайна сметка в ДМЗ вместо 2 мартенови пещи по 35 тона са построени 7, от които 6 по 70 тона и една от 140 т., влиза в действие агломерационна фабрика към двете доменни (високи) пещи от по 230 куб. м.

През 1972 г. Министерският съвет утвърждава с постановление идейния проект за разширяването и реконструкцията на комбината в Перник. Съществен момент е фактът, че се предвижда построяването на мощни 100-тонни електростоманодобивни пещи, предназначени за претопяване на скрап, а към тях и съоръжения за непрекъснато леене. През 70-те години трудовият колектив на ДМЗ наброява 7500 души. Предприятието е една добре изградена структура, която издържа дълго на превратностите от последните 15 години и действа, макар с намален капацитет, и след приватизационния тайфун.

През 1963 г. в експлоатация е въведен металургичният комбинат Кремиковци край София, в който е затворен пълният цикъл в класически технологичен процес обогатяване на рудата агломерация (уедряване) доменно производство стоманодобив - прокатна продукция. В рудоподготвителното производство на комбината най-напред се подготвя агломерационна шахта, която се изпича, за да се получи агломерат, после настъпва фазата на течния чугун в трите доменни пещи с полезен обем 1033 тона. Над 80% от чугуна се преработва в стоманодобивния цех по кислородно-конверторен метод, за да се пристъпи към следващия етап, който обхваща прокатната продукция от горещо- и студеновалцувани метали. В Кремиковци функционират коксохимически завод, феросплавно производство, ТЕЦ, кислороден цех и други звена. Вносните пунктове, през които влизат над осемдесет процента от необходимите суровини, са пристанищата в Бургас и Лом, свързани с комбината чрез маршрутни влакови композиции. През 80-те години  започва изграждането на третата металургична база при с. Дебелт, Бургаско, проектирана за пълен производствен цикъл, за висококачествени стомани и за прокатни мощности. Тя обаче не достига своя капацитет.

Цветната металургия води традициите си от тракийско, римско и славяно-българско време, когато се експлоатират находища в Източните Родопи и Чипровско. Цветно-метална руда, концентрати, черна мед и олово се добиват в България и преди Втората световна война, но едва след 1950 г., когато се разработват рудниците в Родопите, Осогово, Стара планина и Средногорието, развитието на подотрасъла става перспективно.

В цветната металургия могат да се използват руди с по-ниско метално съдържане. В находищата Асарел-Медет в Средногорието неговият процент е 0,43-0,50, в Челопеч в Старопланинието 0,9. Това налага строителство на флотационни фабрики в близост до източника и допълнителни съоръжения за намаляване на високото замърсяване на околната среда. В страната се образуват два основни района на цветната металургия - Родопският и Старопланинско-Средногорският. В Рудозем, Лъки, Ерма река се получава оловен и цинков концентрат, олово и цинк се произвеждат в Оловно-цинковия комбинат в Кърджали и в Комбината за цветни метали край Пловдив. Над 80% от продукцията им е предназначена за износ. Оловото с марка ОЦК (Кърджали) е регистрирано на Лондонската борса от 1965 г. Пловдивският комбинат е известен с цинка, кадмия, сярната киселина и оловото. Той произвежда и твърдосплавни изделия по лицензирана технология и благородни метали и изделия от тях. Износът достига 88% за цинка, 65% за оловото и 99% за кадмия.

Старопланинско-Средногорският район е специализиран за меден концентрат във флотационните фабрики в Асарел, Челопеч, Мирково. През 1964 г. продукцията достига 55-60 хиляди тона, от 1987 г. в МДК-Пирдоп е въведена нова технология за производство на мед. Крайната продукция е електролитна мед с чистота 99.99%, сярна киселина, технически себен, син камък. Съвременните пречиствателни съоръжения, построени доста късно обаче не могат да отстранят големите поражения в Пирдопско-Златишката котловина. Тези констатации са в сила и за другите райони на металургията в страната, поради което и някои предприятия са закрити. Въпреки всичко отрасълът остава незаменим фактор за повишаване на ефективността на цялата икономика на България и през социалистическия период, и занапред.

 

...река от метал

 

Един от металообработващите комбинати - отвън

 

 

 

...и отвътре

 

Динамиката на българското машиностроене се вижда в основните цифрови данни за началната и крайната година на 45-годишния период (данните са без електронната и изчислителната техника и без военнопромишления комплекс - ВПК):

 

Показатели 1945 1989 ръст
Предприятия (бр.) 100 505 5 пъти
Работещи в отрасъла (души) 4400 261 000 60 пъти
Основни произв. фондове (млн. лв.) 100 7000 70 пъти
Годишна продукция (млн. лв.) 570 8000 14 пъти
Отн. дял в общия обем  на промишлената продукция на страната (%) 2,4 16 6,6 пъти
Относителен дял в експорта на страната (%) 0 55  
Инженери (души) 558 35 000 62 пъти

 

Друг важен показател е производството на основни видове машиностроителни изделия. То е:

 

Изделия 1945 1989 Ръст
Металорежещи машини (бр.) 50 20 000 400 пъти
Багери (бр.) 0 1 100  
Трактори (бр.) 0 4 500  
Кранове (бр.) 0 1 300  
Електро- и мотокари (бр.) 0 85 000  
Електротелфери (бр.) 0 138 000  
Автобуси (бр.) 0 2 700  
Товарни автомобили (бр.) 0 7 300  
Велосипеди (бр.) 0 93 000  
Метални изделия (крепеж, гвоздеи, домакински съдове)  (т) 1330 360 000 270 пъти
Домашни хладилници (бр) 0 135 000  
Домашни перални машини (бр) 0 170 000  
Инструменти (т) 100 20 000 200 пъти

 

Кораби От Освобождението до 1945 г. (65 г.) От 1945 до 1990 г. (45 г.) Ръст
Произведени съдове (бр.) 86 1 450 16,8 пъти
Обща товароподемност (т.) 15 500 5 000 000 322 пъти

 

В тези красноречиви цифри е вграден трудът на стотици хиляди машиностроители от две поколения.

Началният етап са годините 1945-1960. Той е преход от довоенното машиностроене към съвременната индустрия. През 1945 г. е отбелязан незначителен ръст в сравнение с 1915 г. по общия брой на работещите и по обема на годишната продукция. Силният за европейските страни период 1915-1939 от военни и междувоенни години е почти мъртъв за българския отрасъл. През 1939 г. металообработващата индустрия произвежда годишна продукция $ 2,2 средно на човек от населението на България срещу $ 17,5 във Франция, $ 23,1 в Белгия, $ 27,2 в Швеция, $ 30,2 в Англия, $ 42,3 в Германия и $ 43,4 в САЩ. През 1939 година са произведени 9 вършачки, 15 малки парни котли, 60 товарни вагонетки, 880 тона подкови, 453 тона метални изделия (домакински съдове, готварски печки, метални кревати, гвоздеи).

Водещи в българското машиностроене са военните фабрики в Казанлък, Сопот, Ловеч, Карлово и София, а също държавните жп завод в София и машиностроителният завод към мините в Перник. Следват ги по-големите частни предприятия "Мюлхаупт" - Русе, "КапоновСимеонов" - Плевен, "Чиличена ръка", "Електрометал" и "Вагрянка" - София, "Съединени индустрии" - Дебелец. "Жити" - Русе, "Верига" и "Метални изделия" - Бургас, "Бр. Цанови" - Пловдив и по-малки в Стара Загора, Чирпан, Варна, Видин, Ямбол, Полски Тръмбеш, Пазарджик, Добрич, Силистра, Тутракан.

1949 и 1950 г. са началните години в новото развитие на отрасъла. Започва усвояването и производството на стругове, вентилатори, помпи, компресори, парни котли, метални изделия, резервни части, единични машини и нестандартно оборудване за мините, флотациите, дървопреработката, хранително-вкусовите предприятия, строителството. Появяват се нови машиностроителни мощности - цехове на нови площадки в Завода за металообработващи машини в София, в Завода за селскостопански машини в Русе, в заводите във Видин, Стара Загора, Чирпан, Ямбол, Пазарджик.

    Специалистите са малко, не достигат конструктори и технолози. През 1949 е създадено централно конструкторско бюро към Обединение "Машиностроене". От 1951 година то прераства във Ведомствена машиноконструкторска организация - ВМКО "Машпроект" - и слага началото на научно-развойната система на отрасъла. С изключение на металообработващите машини и на мостовите кранове, тя създава върху чертежи всички заводи и ги захранва с нови конструкции.

В "Машпроект" се конструират машини от почти цялата тогавашна производствена листа на отрасъла:

- минни и обогатителни машини: вагонетки, скрепери, обръщачи, трошачки и мелници - челюстни, конусни, валцови, топкови, флотационни съоръжения, елеватори, шнекове и ленти, силози, резервоари, утайници, машините за циментовия завод в Димитровград, включително и пещите за клинкер;

- хидравлична, пневматична, енергетична техника;

     - двигатели и компресори - конструиран е първият български дизелов двигател Вамо, въздушни компресори, - подвижни и стационарни, с капацитет до 40 м/сек.;

     - парни котли - битови и промишлени, за твърди, прахообразни и течни горива, топлообменници;

     - подемна, транспортна и складова техника; в "Машпроект" е конструиран първият български  електротелфер;

     - машини и комплектно оборудване за заводи от хранително-вкусовата промишленост: хомогенизатори, пастьоризатори, автоклави, преси, екструдери, сушилни, пещи, бъркачки; заводът за пектин край Перник; почти цялото оборудване за обновлението на пивоварната "Загорка", машините за първия софийски хлебозавод;

    - оборудване за тютюневи складове: прахоуловители, смесители, сушилни, сортировъчни линии, тонгопълначки.

Към 1958 г. заводите вече имат собствени конструкторски бюра с млади специалисти и поемат изработката на изделията си. "Машпроект" се насочва в подемно-транспортната област и през 1959 г. става научен институт "Трансподеммаш". През 60-те години на негова основа е изградено българо-унгарското смесено дружество "Интрансмаш", което съхранява опита, кадрите и конструктивните документации на ВМКО "Машпроект".

Първият етап от 45-годишното развитие на машиностроенето завършва към 19601961 г. През това време отрасълът постига начално развитие, укрепва производствено, конструктивно и технологично и очертава перспективите си.

Началото на втория етап е отбелязано със създаването на Комитет по машиностроене, скоро след това обявен за Министерство на машиностроенето. Забележителни дискусии се провеждат през 1961 и 1962 г. за мястото на отрасъла в националната икономика. Те определят машиностроенето като важен дял в държавната икономическа стратегия, един от главните отрасли, върху които ще се гради развитието на България през следващите десетилетия.

Специализацията в отрасъла добива ясен облик през 1965 г. със създаването на обединения на подотраслов принцип - обединение на заводите за металообработващи машини (ЗММ), на заводите за транспортни машини ("Балканкар", след това и "Автопром", "Складова техника и вътрешно заводски транспорт"), на заводите за селскостопанска техника ("Агромашина"), на заводите за тежко машиностроене, на корабостроителните заводи, на заводите за битово машиностроене. Създават се и обединенията на заводите от електротехническата, електронната промишленост, изчислителната техника. Укрепва военнопромишленият комплекс. Технологическата специализация оформя обединения и комбинати по леене и пластична обработка на материалите и метален крепеж, металокерамика, заваряване, защита на металите от корозия, електронизация. В някои направления специализацията минава на второ равнище - за производство на елементи и възли като хидравлика и пневматика, инструментална промишленост, производство на пластмасови изделия.

Специализацията придава съвременен облик на отрасъла. Заводите и обединенията от втората половина на 70-те години започват да делят пазари със световни производители. "Балканкар" достига по натури, обеми и експорт на електро- и мотокари американската "Кларк" и японската "Тойота". Същата челна позиция заема електротелферното производство. До 80% от складовата техника, машините за механизация на вътрешнозаводския транспорт, металообработващите и дървообработващите машини и корабите се произвеждат за експорт.

Машиностроенето се развива в неделима връзка с науката. Още през 1949 г. е създадено централно конструкторско звено на отрасъла, прераснало, както е посочено по-горе, в "Машпроект" през 1951 година. През 1956 г. е сформиран Централен научно-изследователски институт "ЦНИИТМАШ". Неговата секция по икономика след няколко години се превръща в Научноизследователски институт по икономика и организация на машиностроенето. Там е формиран първият отраслов електронно-изчислителен център. В хода на специализацията се раждат научно-изследователски институти по електро- и мотокари, по металообработващи машини, по хладилна техника, по металолеене, по заваряване, по хидравлика и пневматика, по промишлен дизайн и пр. Поддържа се тясна връзка с катедрите във ВУЗ, с институтите на БАН.

През 1973 г. съвместно с Академията на науките е образувано първото в България и в социалистическите страни научно-производствено обединение "Технология на материалите". Благодарение на науката машиностроенето постига добри пазарни качества на продукцията. Те се поддържат и чрез покупката на многобройни лицензи и ноу-хау от световно утвърдени фирми. Не е възможно и едва ли е нужно да се посочват всички такива покупки. Достатъчно е да се изброят лицензионните елементи само в един електро- или мотокар. Те са над 10: хидравлика - "Бош" и "Плеси"; дизелов двигател - "Перкинс", съединител, скоростна кутия, предавки - "Брокхаус", "Линде", "Шалтбау", "Цанрадфабрик", акумулатори - "Варта"; основна кострукция - "Йе-лау", водещи паралели - "Шльойман" и "Шверте", лети чугунени противотежести - "V-процес" от Япония.

През този втори етап машиностроенето развива забележителна инвестиционна дейност. Общата организация за промишлено проектиране се обособява от "Заводпроект" в "Машелектропроект" - институт за проектиране на машиностроителни и електропромишлени заводи. До 1973 г. са проектирани и построени над 400 завода - за машиностроене, за електронна и изчислителна техника, за военнопромишления комплекс. Това е част от българската индустриална революция през втората половина на ХХ век.

Машиностроене за собствени нужди и за износ

Всеки от тези заводи има свое място в икономиката и в промишлената история на България. Днес голямата част са закрити, други едва кретат. До десетина години ще се забрави, а може би и ще се отрича, че България е имала такова богатство. За да остане следа от направеното, по-долу са посочени заводите по райони и особено тези от тях, които имат проектни и строителни особености.

София: Завод за електрокари, Завод "Електроника", Завод за правотокови електродвигатели, Завод за домашни хладилници, Котлостроителен завод, Заводи за трансформатори, за електродвигатели и за високоволтова апаратура към Комбината за силнотокова електотехника, Завод за асансьори, Завод "Електра", Завод "Искра", Медикоапаратурен завод, Завод за електронни преобразователни елементи, Завод за агрегатни машини и леярна към Комбината за металорежещи машини, Заводи за телефонни централи, за радио и телевизори и за електроапаратура към Слаботоковия комбинат.

В София е концентрирана основната научна и  изследователска дейност на отрасъла. Проектират се и са изградени базите на институтите по електро- и мотокари, металорежещи машини, хладилна техника, радиоелектроника, комплексна автоматизация, техническа кибернетика, изчислителна техника, приборостроене, металознание и технология на металите, заваръчна техника, ЦНИИТМАШ, "Интрансмаш".

Заводът за електрокари е проектиран през 1962 г. Първият му етап влиза в действие за година и половина. След 20 години заводът става най-модерната електрокарна мощност в Европа. Успешен е и горещопресовият цех. За първи път в България се изгражда ковачница за 6 000 тона изковки годишно с чисти технологии, индукционен нагрев, пресоване, валцоване, матрично коване и поточна линия за карни вилици.

София-окръг: Завод за полупроводници, Завод за автобуси "Чавдар" и Завод за резервни части в Ботевград, Завод за персонални компютри в Правец, Завод за автобусни седалки в с. Трудовец, Завод за телефонни кабели в Годеч, Завод за заваръчни електроди и Чугунолеярен завод в Ихтиман, Завод за оргатехника в Самоков, Заводи за металокерамични изделия в Своге и Нови Искър, Завод за специална металокерамика в Драгоман, Опитен завод на ЦНИИТМАШ в Горна Малина. Заводът за автобуси "Чавдар", изграден по лиценз от фирмата "Кесборер", става съвременен европейски завод за производство на 2000 автобуса годишно.

Благоевград: Завод за измерителни инструменти, Завод за механични конструкции за изчислителна техника, Завод за измерителни и изпълнителни прибори в Петрич, Завод за магнитни глави в Разлог, Заводи за релета и елементи в Банско, Разлог и Белица, Завод за УКВ радиостанции в Гоце Делчев, Завод за апаратура ниско напрежение в Сандански, Завод за дървообработващи машини в Якоруда.

Бургас: Завод за кабели, Завод за вентилационна техника, Корабостроителен завод, Завод за чугунени радиатори и за метални изделия, Вагоностроителен завод, корабостроително предприятие в Царево, Завод за вентилатори в Средец, Завод за съпротивления в Айтос, Завод за технически въглен в Каблешково, Завод за селскостопанска техника и Завод за метални изделия в Карнобат.

Варна: Корабостроителен завод, Кораборемонтен завод с плаващ док, Завод за дизелови двигатели, Завод "Елпром", Завод "Метал", Завод за манометри, Завод за радиолокационна апаратура, Завод за корабни механизми, НИИ по корабостроене, Институт по корабна хидродинамика за изпитание на корабни модели (построен със средства на ПРООН към ООН), Завод за корабно машиностроене в Провадия.

Корабостроителният завод е забележително проектно и строително дело. Технологията е поточна - от постъпването на корабната ламарина до излизането на готовия кораб за швартови изпитания. Това японско решение осигурява 3-4-месечен производствен цикъл за кораб. Потокът е осъществен със съвременни средства - конвейери за корабната ламарина, автоматизирана линия за плоски секции, платформи с трансбордьори за 50-тонни секции, 80-тонни козлови кранове за свързване на секциите в блокове, два 500- и 800-тонни портални кранове "Круп" за подаване на блоковете в доковите камери. Двете камери са изградени върху изключително труден грунд.

    През 1971 г. корабостроенето е обявено за стратегическо направление в машиностроенето. Сред посочените по-горе в таблицата произведени 1450 кораба с общ тонаж 5 000 000 т. са: 100 000 т танкери - 2 броя, 38 000 т сухотоварни кораби - 20 бр., 25 000 т сухотоварни кораби - 33 бр., 23 500 т сухотоварни кораби - 7 бр., 15 000 т сухотоварни кораби - 5 бр., 10 000 т сухотоварни кораби - 7 бр. и десетки 5000-, 4000-, 3000-тонни и стотици други по-малки кораби. Износът на българското корабостроене за СССР и бившите социалистически страни възлиза на 1,5 млрд. долара. За 0,5 млрд. долара са построените кораби за капиталистическите страни - САЩ, Великобритания, ГФР, Холандия, Гърция, Финландия, Канада, Мароко, Монако, Филипините, Либерия, Хонконг и Аржентина.

Видин: Завод за водни помпи, Завод за металорежещи инструменти, Леярен завод в с. Раковица, Завод за телефона техника в Белоградчик.

Велико Търново: Завод за телевизори, Завод за постоянни памети  и системи за телеобработка, Завод за тежко машиностроене в Дебелец, Завод за радиатори в Стражица, Завод за везни в Лясковец, Завод за телевизионни възли в Елена, Завод за селскостопанска техника в Полски Тръмбеш, Завод за автомобилни джанти в Павликени, Леярна за цветни метали в Долна Оряховица, Завод за верижни телфери и Завод за складова техника в Горна Оряховица.

Враца: Чугунолеярен комбинат "Веслец", Електрокарен завод, Завод за медицинско обзавеждане, Завод за металообработващи машини, Завод за центробежно леене, Завод за изковки и Завод за хидравлични елементи в Оряхово, Завод за спирачни системи за електрокари в Бяла Слатина, Приборостроителен завод в Кнежа, Завод за възли за металорежещи машини в Мездра.

ЧЛК "Веслец" е с комплектна доставка на оборудването от СССР, технологичният проект е на проектантски институт от Ростов на Дон. Останалите части се проектират тук. Технологията е перфектна: автоматизирана земеподготовка, индукционни пещи с миксер, автоматична формовъчна линия, поточна линия за очистка на отливките, термична пещ за отгряване. Това равнище изпреварва квалификацията на работещите, процесите са овладени след 5 години с големи усилия на инженерния състав. 

Габрово: Електротелферен завод, Инструментален завод, Завод за домакински прибори в Севлиево: Завод за електроапаратура, Завод за кабели и проводници, Инструментален завод "Оригинал", Завод за санитарна арматура, Завод за прецизни отливки "Динамо", Чугунолеярна в с. Яоворец, Завод за прецизни детайли в Плачковци, Инструментален завод в Дряново, леярна в с. Гъбене.

Заводът за санитарна арматура в Севлиево е по английски лиценз и оборудване. По български проекти са построени леярна с автомати за цветни отливки и с участък за сърца от плакирани пясъци, цех за пластмасови изделия, автоматична галванична линия за хромиране, друга автоматична линия за галванично нанасяне на метали върху пластмасови детайли, система за автоматично неутрализиране на отпадни промишлени води в затворен цикъл, автоматизирано полиране на метални детайли, металокерамични уплътнители. Продукцията - смесителни батерии за топла и студена вода за кухни и бани, душове и други, има високо качество и е търсена на външните пазари. Годишното производство стига 12 000 тона - друг такъв завод няма в Европа. Не е случайно, че след 1990 г. той е купен от чужда фирма и е осъществена най-сполучливата приватизация.

Добрич: Завод за селскостопанска техника, Завод за високоволтова апаратура, Завод за медицински прибори, Завод за стартерни акумулатори, Завод за електронни елементи, Завод за контейнери, Завод за строителна техника в Каварна, Завод за автомобилни филтри в с. Овчарово.

Кюстендил: Завод за кондензатори, Завод за малки и средни електротрансформатори, Завод за магазинно обзавеждане, Инструментален завод в Дупница.

Ловеч: Завод за електроинструменти, Завод за отливки от темперован чугун, Завод за малки електродвигатели, цехове към машиностроителния комбинат "Балкан": за монтаж на леки автомобили "Москвич", ковашко-пресов цех, цех за велосипеди "Балкан" (впоследствие предприятие в с. Горско Сливово), цех за електрокарни трансмисии. В Троян: Завод за електродвигатели и Завод за металорежещи машини, леярна в с. Орешак, Завод за малки електродвигатели и Завод за радиокутии в Тетевен, Завод за кормилни уредби за електрокари в Луковит.

Леярната в Орешака е с годишно производство от 6 000 тона чугунени отливки - тела и капаци на заводите за електродвигатели в Троян, Ловеч и Тетевен. Грижата е да се внедри технология, която да опази природната среда в това прекрасно селище, поради което са приети решения, някои от които не се срещат другаде в страната: индукционни топилни пещи "Сименс", леене в метални кокили вместо в леярски пясъчни форми; шихта - стоманен скрап, навъглеродяван с въглен до получаване на чугун. Така се отстраняват въглеродният окис от вагрянки, прахът във въздуха от леярски пясък. В селището не се чувства, че има леярна.

Кърджали: Завод "Арда" - за селскостопански ръчни инструменти, Завод за минни многостъпални помпи към ОЦК, Завод "Пневматика" с малки предприятия в селата Комунига, Кирково, Габрово и в Джебел; Завод "Граничар" - за селскостопанска техника в Момчилград, Заводи за крепежни детайли и за електронни елементи в Ивайловград.

Монтана: Завод "Аналитик" - за аналитични прибори, Завод за електроакустика, Завод за керамична техника, Завод за фитинги, Завод "Прециз" за щанци и пресформи, Завод за електрокари и Завод за арматура в Лом, Завод за абразиви и диамантни дискове в Берковица.

Заводът за фитинги е чугунолеярна за 8 000 тона фитинги от темперован чугун. Тя е най-добрата в Европа: двуетажно решение без подземни инсталации, индукционни пещи с миксер, шихтовка с компютризиран експресанализ, формовка с безкасови автоматични линии "Дизематик" с производителност 400 форми на час, сърцарно с автомати "Рьоперверк" за сърца тип "горещи кутии" с плакирани пясъци, без употреба на фуранови смоли, автоматизирана термична обработка, поцинковане и резбонарязване, хидравлична проба на всяка отливка.

Пазарджик: Завод за акумулатори, Завод "Металик" - за металорежещи машини с леярна, Завод за магнитни ленти, Завод за възли за металорежещи машини във Велинград.

Перник: Завод "Камет", разширение и стоманолеярна на завод "Струма", Завод за едрогабаритни металорежещи машини, Завод за заваръчни машини, Завод за магнити и ферити, Завод за токоизправители. В Радомир: Завод за електрически табла, Завод за оранжерийни конструкции. В Брезник: Завод за автомобилни накладки и Завод за алуминиеви конструкции. В Трън: Завод за галови вериги и в с. Ковачевци: Завод за възли и детайли за електрониката.

Заводът "Камет" за щранг пресови профили е построен през 1963 г. по лиценз и с комплектно оборудване от "Шльойман", Германия.

Процесът е сложен, трудностите са преодолени от "Шльойман" с много изследвания. Заводът стига проектната си мощност от 25 000 тона профили за електрокари и асансьори. Спрян е внос, експортът на асансьорни шини и плъзгачи покрива валутните разходи за покупката на оборудването.  През 80-те години се прави разширение, с което се затваря технологичният цикъл в общ металургично-машиностроителен процес. С линия за непрекъсната разливка се произвежда стоманената заготовка за щранг пресоване, или за обработка с радиалноковашка машина. Новото оборудване (нашумяло като "Даниели") вече 15 г. стои немонтирано в каси и вместо да се е изплатило 4-5 пъти, ще бъде продадено на безценица. Причината е, че чужди производители не искат да им бъдем конкуренти и добре са "подплатили" вътрешни сили, за да замразят почти готовото разширение.

Плевен: Завод за турбини "Вапцаров", Завод за винарски машини, Завод "Илинден" за леярски машини, Стоманолеярен завод, Завод за електронни изделия, Институт и опитен завод за машини и леярски технологии по метода "Балевски - Димов", Завод за алуминиеви отливки, Завод за въздухопречиствателни съоръжения в Пелово (дн. Искър), Завод за пластмасови изделия за машиностроенето в с. Обнова, Завод за екструдери в Левски, Завод за малки преси в Белене, Завод за електроизмервателни прибори и Завод за сухи батерии в Никопол.

Турбинният цех на завод "Вапцаров" е корпус с обща площ 10 000 кв. метра и височина 12 м главна релса, мостовите му кранове са на две височини, горните - с товароподемност 150 тона. Механичният участък е с най-тежките металообработващи машини в България: каруселен конзолен струг за обработка на детайли с габарит до 18 метра, друг каруселен струг с планшайба 12 метра, борверк с диаметър на шпиндела 240 мм, хоризонтален струг за детайли с дължина до 10 метра и с диаметър до 1000 мм, фрезхобел за детайли със ширина до 4 метра. Първата продукция са затворни съоръжения за АЕЦ по специализация във СИВ. По японски чертежи се изработват турбоагрегатите за ПАВЕЦ "Чаира". Само тези поръчки изплащат вложените в цеха инвестиции.

   Пловдив: Завод за мотокари, Завод за крепежни елементи, Завод за електродвигатели, Завод за дървообработващи машини, Електроапаратурен завод, Завод за пишещи машини, Завод за запаметяващи устройства на магнитни ленти, Завод за измервателни прибори, Завод за монтаж на леки автомобили "Рено"; Завод за възли и детайли за електропромишлеността в Асеновград, Завод за електроапаратурни изделия и дребен крепеж в Перущица, Тракторен завод в Карлово, Стоманолеярен завод в град Раковски.

Разград: Завод за автомобилни бутала и сегменти, Завод за арматура и арматурни детайли в Лозница.

Русе: Корабостроителен и кораборемонтен завод, Завод за толоизмерителни прибори, Завод за печатни платки, Завод за инструменти, Завод за електроинсталационни изделия, Завод за електроизолационни материали, Завод за металорежещи машини, Завод за метален крепеж, Завод за малки трактори, Завод за тежко машиностроене, Завод за редуктори в Бяла.

Корабостроителният и кораборемонтен завод е изграждан на няколко етапа. Нов корпусен цех затваря производствения цикъл. Секциите се подават до всяка от 40-те стапелни площадки. От тях готовите корабни корпуси се транспортират с платформени колички по релсови пътища към вертикално спускащо-подемно устройство и излизат на вода за достройка. По обратен път се издигат и отиват на стапели корабите за ремонт. Русенският ККЗ е най-добрият по поречието на Дунав, с годишен капацитет до 120 плавателни съда.

Силистра: Завод за неръждаеми домакински съдове, Завод за оргатехника, Чугунолеярен завод и Завод за малки речни плавателни съдове в Тутракан, Завод за селскостопанска техника в Дулово.

Сливен: Завод за металорежещи машини, Завод за динама и стартери, Завод за текстилни машини, Реконструкция на завода за осветителни тела, Завод за възли за металорежещи машини в Нова Загора.

Завод "Динамо" се проектира и строи по международната програма за производство на лекия автомобил "Лада" за 300 хиляди комплекта динама и стартери по италиански лиценз. Въвеждат се автоматизирани поточни линии за механична обработка на валовите детайли, на роторните и статорни пакети, за възловия и общ монтаж, за боядисване и изпитания. След няколко години "Динамо" стига 600 000 комплекта доставки.

    Смолян: Завод за кабели и проводници, Завод за металорежещи машини, Завод за инструменти.

Стара Загора: Завод за бутилиращи линии, Завод "Светлина" - за осветителни тела, Ковашко-пресов завод, Завод за запаметяващи устройства, Завод за манипулатори и роботи, Чугунолеярен завод, Завод за дезинтегратори, Казанлък: Завод "Хидравлика", Завод за металорежещи машини, Научноизследователски институт по хидравлика, Завод за пружини в Шипка, Завод за електропорцеланови изделия в Николаево, Централна ремонтна база за минно оборудване в Раднево.

Търговище: Завод "Енергия" - за тягови акумулатори, Завод за печатни платки, Завод за хладилни компресори, Завод "Хан Крум" - за ремонт на бронетанкова техника, Завод "Възход" - за водна арматура в Попово, Завод за електропорцеланови изделия в Кубрат.

   Шумен: Завод "Мадара" за товарни автомобили, Завод за емайлирани домакински съдове, Завод за корабно машиностроене, Завод за авторемаркета в Преслав, Завод за автомобилни ресори в Хитрино, Завод "Маяк" - за корабни механизми в Нови Пазар.

Хасково: Завод за тютюнообработваща техника, Завод за металорежещи машини, Завод за тежко химическо машиностроене, Завод за климатична техника в Димитровград, Машиностроителен завод в Симеоновград, Завод за електродвигатели в Харманли, Завод за промишлена арматура в Свиленград.

Ямбол: Завод "Сила" - за поливаща техника, Завод "Хидравлика", Завод за прахова металургия, Завод за калибровани стомани, Заводи за електроавточасти и за хидравлични елементи в Елхово, Завод за медицински инструменти в Тополовград, Завод за хидравлични цилиндри.

Изградените само за едно десетилетие стотици обекти пораждат въпроса дали са били необходими. Времето дава категоричен отговор: да!

   През 1949 г. в България работят 100 машиностроителни предприятия. За 40 години броят им нараства 14 пъти, а работещите в тях надхвърлят 420 000 (с тези в електрониката и във Военнопромишления комплекс). Можеше ли селското стопанство да им осигури работа? В страните с развито земеделие работещите в него са 5-7%, през 1950 г. в България те са 75%. При каквато и да е форма на собственост земеделието освобождава стотици хиляди работещи. Без индустрия и особено без машиностроене социалната катастрофа е неизбежна.

През 1939 година 99,6% от износа е суровинни и преработени селскостопански произведения. През 1983 година 55% от общия износ е машиностроителна продукция, която излиза на първо място в експортната листа. По структурата на износа и по неговата ефективност България се изравнява с развитите европейски страни.

 

Индустрията променя образователната структура на обществото. В книгата "Дейци на българското инженерно-архитектурно дружество 1893-1949" (на Федерацията на научно-техническите съюзи и на Съюза на архитектите) има данни за 1949 година: електроинженери - 302, машинни инженери - 256. През 1989 г. само в машиностроенето, електротехниката и електрониката инженерите са над 35 000, т.е. 62 пъти повече! Даже при този голям ръст България по относителен дял на специалистите с висше техническо образование заема едва 26-о място в света.

Машиностроенето прави икономиката ефективна. Веригата руда - концентрат - олово - тягова батерия - електрокар, или руда - концентрат - електролитна мед - проводник - електромотор - електротелфер, и още десетки подобни вериги стократно увеличават цената на суровините, ефективността на производството и създават работа на милиони хора. Тази истина, осъзната още през 50-те години и осъществена през следващите десетилетия, осигурява икономическия растеж и напредъка на България. Днес веригите отново спират до концентрат.

Специфичните условия, създадени от следвоенната геополитика, разкриват възможност България да развие силна индустрия, включително машиностроене, електроника и изчислителна техника. За 30 години те стават реалност благодарение на неимоверните усилия преди всичко на националния научен и индустриален интелект. Това съчетание на обективни и субективни фактори е велик шанс и той не е пропуснат.

Към 1975 г. българското машиностроене достига средното равнище на европейските страни. По основни показатели на глава от населението то се нарежда между 20-о и 30-о място сред държавите в света. По производство на електро- и мотокари, на електротелфери и складова техника, на бутилиращи линии и някои видове комплектно оборудване България е в първата десетка, по производство на металорежещи машини и преси, на помпи и промишлени вентилатори - във втората десетка страни в света.

През втория етап от развитието си машиностроенето придобива облик на съвременен европейски отрасъл. 80% от продукцията му се реализира на външните пазари. Ето структурата на този износ:

 

Вид машини Относителен дял на износа (общо 100%)
Енергетични и електротехнически машини 8
Подемно-транспортни машини 22
Селскостопански машини и транспортни средства 12
Металообработващи машини 8
Комплектно оборудване 5
Електронноизчислителна техника 35
Свързочни материали и метални изделия 6
Други 4

 

Последният трети етап на 45-годишния период от развитието на машиностроенето се съпътствува с осъществяването на нова стратегия и приоритети: насочване на отрасъла към перспективни наукоемки направления, които да му осигурят добри пазари, изпреварващо заемане на добри позиции в специализацията на страните от СИВ, обвързване на продуктовата структура със суровинната база, развиване на икономически връзки с водещите страни и пренасяне у нас на научните и технологическите новости, създаване на интелектуален потенциал, съответствуващ на новите нужди.

Характерно за този трети етап е производството на автоматизирани машини: промишлени манипулатори, промишлени роботи, агрегатни машини, автоматични технологични линии, специални машини с транспортно захранващи системи, високоманеврени електро- и мотокари за височини до 5600 мм, трансманипулатори с автоматизирано управление, скорост до 120 м/мин, височина на подема до 24 метра, системи гуменолентови транспортьори за открити рудници с ширина на лентата до 2 метра и за трасета до 10 километра, комплектни пневмотранспортни инсталации, контейнерообработващи машини за терминали, комплектно оборудване за заводи на леката, хранителната, строителната индустрия, съоръжения за водо- и въздухопречистване, оранжерийни комплекси.

Нови технологии се материализират в автоматизирана механична обработка на детайлите, автоматизация на леярските, пресовите, ковашките, заваръчните, термичните, бояджийските и други процеси, автоматизирани и роботизирани монтажи, поточни линии в корабостроенето.

В чугунолеенето над 50% от топилните агрегати са електроиндукционни пещи, вкл. с електромиксери, 90% от формовката е конвейерна, от която 50% - на автоматични формовъчни линии, 80% от отливките са от модифицирани, сферографитни, темперовани и други висококачествени чугуни. Почти 100% от дребните алуминиеви отливки се произвеждат с автомати под високо налягане. Всички едри дебелостенни алуминиеви отливки - от машини за леене с противоналягане. Масовите изковки се пресоват на горещо в щампи, щрангпресовият завод в Перник и линията за радиално коване в Старозагорския завод са европейска рядкост. По тези показатели България заема предни места в световното металообработване.

Още през 1965 г. започва работа, както се посочи, българо-унгарското дружество "Интрансмаш" за научноизследователска, проектно-конструкторска, производствена, търговска и сервизна дейности в областта на вътрешнозаводския транспорт и складовите стопанства. Към 1989 г. то се ползва с високо международно признание, доставя проекти и машини в десетки страни.

В края на 60-те години е договорено сътрудничество със съветското и с чехословашкото товарно автомобилостроене. През 80-те години се произвеждат в Шумен по 3000 броя товарни автомобили ГАЗ-53 и "ЛИАЗ - МАДАРА", като вносните възли и детайли се плащат с насрещни доставки на тези автомобили.

През 1967 г. България се включва в международното коопериране по производството на лекия автомобил "Лада" в гр. Самара, СССР. Срещу годишни доставки на 300 000 комплекта от 13 възли като динамо, стартер, реле-регулатор, акумулатор, въздушен и маслен филтри и други се получават по 25000 леки автомобила. Тази кооперация продължава над 20 години и осигурява работа на 6 завода с повече от 10 000 работници.

Създадено е търговско и промишлено сътрудничество с фирми от западни страни, в това число:

Австрия - "Фогел и Нот"; Великобритания - "Перкинс", "Плеси"; Дания - "Йе-Лау"; Германия - "Кесборер", "Даймлер-Бенц", "Тисен", "Варта", "Бош", "Шверте", "Ортман и Хербс", "Клаас", "Круп", "Дженерал Моторс Европа"; Италия - "Фиат", "Униморандо"; САЩ - "Ханиуел"; Франция - "Рено", "Крьозо Лоар"; Швеция - "АСЕА", "Волво"; Япония - "Саньо".

През третия етап и особено след 1980 г. стопанските организации преминават и към новите форми на действие на вътрешните и чуждестранните пазари чрез малките и средните предприятия[1], закупуването "на втора ръка" машини, линии и цели малки мощности. Най-нестандартната форма за социалистическата система е инвестирането във високоразвити страни чрез купуване на действуващи предприятия в областта на машиностроенето.

Подобен, а в известни отношения и по-успешен е пътят, по който се развива производството на онзи тип машини, които с гордост бяха начирани българската електроника.

    В предисторията на българската електроника две имена предизвестяват бъдещото й развитие между Девети септември и Десети ноември, пък и занапред. През 1937 г. Георги Наджаков открива фотоелектретното състояние на веществото, което дава възможност на американския изобретател Честър Карсон да създаде първата фотолектрокопирна машина и да я патентова през 1939 г. Професорът по математика и физика Джон Атанасов, син на българина емигрант в САЩ Иван Атанасов от с. Бояджик, Ямболско, създава в щата Айова първата цифрова електронна изчислителна машина. Това откритие, променило света, е направено през 1939-1942 г., но е признато по съдебен ред повече от двадесет години по-късно.

Във "века на електричеството" - едно от позитивните названия на миналия ХХ в. - България влиза през 20-те и 30-те години с няколко малки електротехнически работилници и фабрики, които са национализирани след Девети септември. С такава слаба база през 1947 г. започва да функционира смесеното предприятие "Синдикат електротехническа промишленост" (ЕЛПРОМ) със седалище в София, създадено през юли с указ на Президиума на Народното събрание. Поставената задача е синдикатът да организира производството и продажбата на слаботокови и силнотокови електрически машини, апарати и съоръжения и свързаните с тях материали и полуфабрикати.

Проектите за строителство на нови заводи в "Илиянци" и "Захарна фабрика" - София, в Сливен, Бургас и Троян още през 1948 г. са съчетани с програма за обучаване и подготовка на специалисти. Тя разчита на висши и заводски училища в СССР, Унгария и Чехословакия, но същевременно през 1950-1951 г. Държавната политехника в София дипломира първите български електро- и машинни инженери. Този старт позволява да се разработи перспективен план за развитието на електропромишлеността през следващите три петилетки с предметна специализация по заводи, за да се избегне дублирането на производствената номенклатура. През периода укрепват 16 специализирани завода и фабрики в София, Сливен, Русе, Бургас, Севлиево, Троян, Варна, Стара Загора, Пловдив. Новата организация на ръководство и стопанисване осигурява бързо нарастване на обема на продукцията. От 1948 до 1957 г. той се увеличава по сравними цени 22,8 пъти и основните фондове достигат около 180 млн. лв.

На 12 март 1959 г. Третото народно събрание приема Закон за ускоряване на развитието на народното стопанство, за подобряване на материалното и културното положение на народа и за преустройството на държавното и стопанското ръководство. По силата на чл. 2 се премахват междинни и отраслови звена, а създадените с чл. 3 окръзи поемат ръководството на производството. След закриването на Министерството на тежката промишленост и на ЕЛПРОМ предприятията им преминават към окръжните промишлени управления, но научно, методически, технологически, координационно и информационно се подпомагат от Комитет по промишлеността и техническия прогрес, образуван по чл.чл. 12 и 13 от новия закон. Малко по-късно, през декември същата година, с Указ на Президиума на Народното събрание комитетът се обособява в два - Комитет по промишлеността и Комитет по техническия прогрес.

Намаляването на безработицата в някои окръзи е непосредствен резултат от преустройството. Същевременно комитетите, освободени от оперативни задачи, започват разработката на стратегическото развитие по отрасли и подотрасли, която разширява материално-техническата база с общо 14 нови предприятия и с един цял нов подотрасъл - приборостроене и автоматизация. Той е учреден през 1961 г. с Постановление на Министерския съвет, което е последвано от изпращането на 300 инженери, техници и висококвалифицирани работници на обучение в СССР, ГДР и ЧССР. Тъй като задачата на ръководството на слаботоковия завод "Кл. Ворошилов" - София, е особено трудна, заради отделянето на 12 предприятия от неговия състав, Комитетът по промишлеността извършва огромна работа по подготовката на кадри на място.

Голямото разнообразие на бързо разрастващата се промишленост налага обаче преустройство от друг тип - компетентно ръководство на държавно равнище, което окръжните управления не могат да гарантират. Затова през 1962 г. с Постановление на Министерския съвет е създаден Комитет по машиностроене (КМ). Високата специализация, необходимостта от нови производствени мощности, изискванията за непрекъснато повишаване на квалификацията, отговорността за износ на продукция са едни от най-главните направления, които КМ управлява, но и с помощта на институти и на бази за техническо развитие в областта на радиоелектрониката, електропромишлеността, приборостроенето и автоматизацията.

Извършеното предпоставя разширяване на сътрудничеството със социалистическите страни - и многостранни връзки в рамките на Съвета за икономическа взаимопомощ, и двустранни. Със създаването на Външнотърговската организация (ВТО) "Електроимпекс" през 1960 г. износът за страните-членки на СИВ се регламентира в богата номенклатура от учрежденски автоматични телефонни централи, телефонни апарати и усилвателни уредби, радиоприемници, радиотелефони, телефонни релета, токоизправители, електродвигатели, електрически изолатори, електромедицински съоръжения, технически и настолни везни, електрокари, електротелфери, електрически акумулатори и много други изделия.

Не е нужно ръстът на отрасъла да се мери с редица показатели,  достатъчен е този: за 1965 г. износът на електротехническа, радиоелектронна и приборостроителна продукция достига 170 млн. валутни лева или 12% от общия износ на страната с перспектива за бързо увеличение. Тази перспектива се очертава както заради високата производителност на 60 завода, така и заради усвояването на изработката на полупроводникови прибори. Тази непозната за България технология с висока степен на сложност е внедрена с лиценз и оборудване, закупени от френска фирма, и достига проектната си мощност в планирания срок.

За да се даде предимство на стопанската самостоятелност и на самофинансирането, но без да се наруши компетентното ръководство на отрасъла, с Постановление на Министерския съвет от 1965 г. се създават девет държавни стопански обединения (ДСО) в системата на КМ, от които четири - в електронната промишленост. Тази структура надхвърля правомощията на един комитет, поради което още през 1966 г. той е преименуван на Министерство на машиностроенето. Управленската уредба просъществува до 1973 г., когато с Указ на Държавния съвет е отделено Министерство на електрониката и електротехниката (до 1981 г.), преобразувано в Министерство на машиностроенето и електрониката (до 1984 г.)

    ДСО "Елпром" се състои от 20 завода и от Института по електропромишленост с предмет на дейност научноизследователска и проектно-конструкторска работа и производство на трансформатори, електродвигатели, електроапаратура, електродомакински уреди, електроизолационни и инсталационни материали, електропорцелан, кабели, проводници, разпределителни и командни устройства. През периода 1966-1970 г. обединението се развива с високи темпове и печели позиции както на вътрешния, така и на външния пазар, но до към 1985 г. то извоюва една извънредно авторитетна позиция в многостранното сътрудничество между социалистическите страни и особено в учредената през 1973 г. от тях организация "Интерелектро". В рамките на "Интерелектро" България подписва 2 спогодби за многостранна специализация и коопериране и регистрира големия си успех с полученото направление за производство на комплектни електрозадвижвания за металорежещи машини с цифрово-програмно управление. В тази област на силовата електроника българските изобретения, признати и внедрени, са тринадесет.

ДСО "Респром" обхваща първоначално 26 предприятия с предмет на дейност научноизследователска и проектно-конструкторска работа и производство на промишлена и битова радиоелектронна апаратура, телефонна техника, електровакуумни изделия, полупроводникови прибори, радиодетайли и сервиз. Подпомогнати от два института и редица бази за техническо развитие, предприятията, чийто брой нараства със заводи във Велико Търново, Гоце Делчев, Варна, Толбухин [сега Добрич, бел. Омда], с. Зверино, Врачанско, и други постигат по-висок общ обем на продукцията спрямо 1961 г. 6,4 пъти към 1971 г. и над 10 пъти към 1975 г. В резултат на международните си контакти и на постоянното обновяване на номенклатурата на изделията, съчетано с изграждането на нови мощности, обединението постига 345 млн. лв. обща промишлена продукция през 1975 г. и 605 млн. лв. през 1985 г. с износ, съответно спрямо двете контролни данни, от 97 млн. валутни лева и от 266 млн. валутни лева.

ДСО "Изот" се разширява постепенно до 17 предприятия в края на 1977 г. Въз основа на т. нар Комплексна програма, приета през 1971 г. от СИВ, за разширяване на сътрудничеството в областта на електронноизчислителната техника с техническа, програмна и информационна съвместимост, България разработва и усвоява много изделия. По износ на изчислителна техника страната заема първо място сред социалистическите държави с обща промишлена продукция от 593 млн. лв. през 1975 г. и от 1 млрд. и 816 млн. лв. през 1985 г.

ДСО "Приборостроене и автоматизация" включва 12 завода и два научноиследователски и проектно-конструкторски института. Благодарение на прецизно съобразяване с условията в България и в СИВ обединението подбира от широката и разнообразна световна номенклатура на изделията в тази област: производството на електрически изпълнителни механици, цифрови измервателни уреди, стабилизирани токоизправители за лабораторни нужди, електронни регулатори за влажност и температура, електромагнитни вентили, уреди и средства за пневматична аналогова система, манометри, водомери, стрелкови електроизмервателни уреди, електронни системи за програмиране и контрол и други. Към 1975 г. общата промишлена продукция на обединението е изчислена на 115 млн. лв., към 1985 г. - на 320 млн. лв., докато износът достига съответно 33,7 млн. лв. и 106 млн. лв.

ДСО "Електронни елементи" е трансформирано през 1976 г. в ДСО "Електроматериали и градивни елементи". Неговото управление е в Ботевград, съставът му е от 11 предприятия и 2 комбината. Производствената номенклатура покрива голям регистър, напълно конкурентноспособен - интегрални схеми, постоянно запомнящи устройства, оперативни запомнящи устройства, схеми за автоматични телефонни апарати, 8-битова универсална микропроцесорна система с обем на паметта 64 килобайта, логически схеми, схеми за електронни калкулатори, биполярни интегрални схеми, видове дискретни полупроводникови прибори, видове транзистори и други. Стоковата продукция на обединението през 1975 г. достига 153,8 млн. лв., през 1985 г. - 306 млн. лв., износът 6,4 млн. лв. и 26,7 млн. лв. През 1989 г. осем фирми, произвеждащи електронни градивни елементи и материали, реализират продукция от 689,6 млн. лв. с печалба от 253,5 млн. лв. при средна рентабилност на сто лева основни фондове 41,7 лв., т.е. - вложените средства се откупват за около две и половина години.

През последните две-три години от социалистическия период на историята на българската електронна промишленост функционира асоциация "Електроника" (АЕ), която е създадена с разпореждане на Бюрото на Министерския съвет, за да провежда единна технологична, инвестиционна и търговска политика и да координира съвместната дейност на членовете си със задача да се разработват и произвеждат приоритетно безлюдни технологични и кибернетични системи за управление и организиране на дейности от общ интерес. Този период е успешен, както показват използваните тук основни показатели обща промишлена продукция и съвкупна печалба, които за 1989 г. са 6,7 млн. лв. и 2,3 млн. лв. Тази асоциация, а така също и някои други, които междувременно възникват, се закриват от 1 януари 1990 г. Преобразувания претърпяват и държавните фирми, създадени с Указ 56 на Държавния съвет, които към 1989 г. са 412 с обща продукция от 42 500 млн. лв. и печалба от 5 800 млн. лв.

Периодът от 1970-а до 1989 г. е време на възход за българската електронна промишленост, защото възможностите на напълно нови производства, все още извън контрола на развитите индустриални страни, са умело използвани от българското ръководство. Един пример е предостатъчен - за броени години България заема първо място между социалистическите страни по обем и износа на изчислителна техника. Зад този пример и зад високотехнологичните процеси и производството на широка гама от сложни и най-сложни електронни компоненти и апаратури, интегрални схеми, магнитни носители на информация, кварцови и керамични пиезоелементи, компютри, дискови и лентови запомнящи устройства и други стои неоспоримата подготовка и квалификация на кадрите на българската електроника.

ООН и нейната икономическа комисия в Женева издават през 1989 г. Статистически бюлетин за световната търговия с продукти на машиностроителната и електротехническата промишленост през 1987 г. Бюлетинът предоставя данни за сравняване на българския износ с този на 15 страни, съпоставими по население с България - Австрия, Белгия с Люксембург, Гърция, Дания, Израел, Ирландия, Нова Зеландия, Норвегия, Португалия, Сингапур, Унгария, Финландия, Хонк Конг, Швейцария и Швеция. От посочените страни само Швеция, Сингапур, Ирландия и България имат положително валутно салдо при външнотърговския стокообмен на машиностроителна продукция, а на електронната и електротехническата продукция - само Сингапур, България и Ирландия. Износът на електронна и електротехническа продукция с над 500 щ.д. на глава от населението нарежда Сингапур, Ирландия, Хонк Конг, Швейцария, Швеция и България преди останалите. С над 20% от относителния дял на същата продукция в общия обем на износа Сингапур, България и Ирландия стоят на първо място. И още една съпоставка - по износ на изчислителна и организационна техника на глава от населението България е на трето място в света с 4% относителен дял и се нарежда след Сингапур и Ирландия.

Такава е истината за електронната промишленост на България до 1989 г., тя не бива да се крие, нито да се изкривява или очерня. Това е българско историческо постижение - то принадлежи на България и никой няма право да й го отнема. Електронната промишленост е сред най-бързо развиващите се отрасли. Така ще бъде и занапред. Българските традиции в тази област надали ще загинат, още повече че зад тях стоят висококвалифицирани и надарени специалисти, които са в състояние да усвояват чужди открития и разработки, но и да създават свои. Отлично обучени и практически тренирани в най-сложни производствени условия, тези хора представляват силен потенциал при осъществяването на един нов цикъл от развитието на електронната промишленост.

Сега е ясно, че нито една страна нямаше натрупан опит и готови решения как да премине от планова икономика, от държавно регулиран пазар към пазарна икономика, към саморегулиращ се пазар. Освен това не бива да се прекалява с мита, че държавата е винаги лош собственик, поради което по-разумно е да се търсят оптимални взаимодействия между двата принципни подхода.

През първите години на XXI век, все по-ясно се очертава потребността да се потърсят и намерят онези пазарни ниши на Запад и на Изток, в които българската електронна и електронноизчислителна промишленост може да изнася и продава продукцията си. Ако новите изделия бързо се разработват и внедряват в производството с подобрени технически показатели и при конкурентни цени, ще се появят много такива ниши. Без проучвания, подкрепени от амбицирана предприемчивост, успехът обаче няма да дойде, защото електронната и електротехническата промишленост е изключително динамична. Препоръките в нея бързо остаряват, освен, може би една, която е в сила за всички човешки дейности, извършвани с благородни подбуди - старите грешки да не се поправят с нови.


 

[1] Тази сполучлива форма на производство на стоки за широко потребление със силен социален ефект, е разгледана подробно в гл. VІ, т. 1.

 

СЪДЪРЖАНИЕ
                                                                                                                                                                                                                                                                        

Copyright 1998-2012  OMDA Ltd. Всички права запазени